布料的要求及布料效果的检查

    往烧结机上布料均匀与否直接影响烧结矿的产量和质量，均匀布料是烧结生产的基本要求。
    沿台车宽度上烧结料的粒度及化学成分应均匀分布，保证透气性一致。
    应保持料面平整，并有一定的松散性，防止烧结料在布料时产生堆积受压或拉沟。在烧结松散多孔、堆积密度小的褐铁矿和锰矿石时，适当地压紧烧结料是有利的。这可以直接在烧结机上对混合料施以(5～15)×98066.5帕的压力来达到。
    最理想的布料方法应使混合料沿料层高度由上至下粒度变粗，含碳减少。这样有利于增加料层透气性和提高烧结矿的质量。
    目前我国烧结生产主要采用以下两种布料方式：
    (1)圆辊给料机单独布料。这种方法的工艺流程简单，设备运转可靠，但是反射板经常粘料引起布料偏析不均匀。目前新建，一都采用圆辊给料机与九辊布料器的工艺流程，用九辊布料器代替反射板，这样消除了粘料问题在使用精矿粉烧结时要求较大的水分，反射板的粘结问题更为突出。生产实践证明，九辊布料效果较好。
    (2)梭式布料器与圆辊给料机联合布料。这种方法布料均匀，有利于强化烧结过程，提高烧结矿质量。对台车上混合料粒度的分布及碳素的分布榆查表明：当梭式布料器运转时，沿烧结机台车宽度方向上混合料粒度分布比较均匀，效果最好；当梭式布料器固定时，混合料粒度有较大的偏析，大矿槽布料效果最差。

    图1示出，当梭式布料器运转时，料面比较平坦。梭式布料器固定时料层高度波动较大，台车边缘装不满。因为梭式运转时，小矿槽中的料面平坦，粒度分布均匀，梭式机固定后，小矿槽中形成很大的堆尖，右边料粗，中部由于卸料冲力压紧，因此偏析较严重。同时料的松紧程度不一，下料量也不均匀，形成右边料面高，中间料面低。

    最近苏联新克里沃罗格采选公司第一烧结厂No1及No5烧结机的布料系统中采用磁性圆筒给料机，它比传统的圆筒给料机布料所获得的料层含碳分布更接近于理想状态，见图2.降低烧结料配碳0.5%(从4.24%C下降到3.73%C),即每吨烧结矿减少7kg焦粉，同时提高烧结利用系数(台车速度自2.1增加到2.4米/分),烧结矿FeO自12.8%下降到10.64%,0～5毫米粉末自20.4%下降到19.1%.

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